Avant et maintenant : quels changements ?

Amis lecteurs, savez-vous qu’autrefois il y avait des milliers d’ouvriers qui travaillaient 10 à 12 heures par jour pour produire quelques dizaines de tonnes de tuiles, alors que maintenant, cinq à six équipes d’ouvriers, travaillant par roulement de huit heures, peuvent produire aux alentour de 750 tonnes par jour ! Et puis, la sécurité, autrefois, c’était vraiment très moyen ! Dans les tuileries, on avait des espadrilles en tissu aux pieds. Il n’y avait pas de protection près des machines qui tournaient avec des courroies. On pouvait se faire happer un doigt ou un bras… Maintenant il y a davantage de protections et les nouvelles technologies effectuent les tâches les plus dures. Plus rien n’est fait à la main, tout est fait par des machines. Il y a moins d’ouvriers et ceux-ci travaillent moins d’heures. Ils font beaucoup plus de tuiles qu’avant ; le temps de séchage de ces dernières est beaucoup plus rapide et l’argile arrive à la tuilerie directement en poudre, prête à l’emploi.

Elliot, Clara, Soni, Karim, Sabrina, Sophie, Chaïneze

TUILES

Un atelier de la tuilerie Monnier, à Saint-André. C’est la dernière tuilerie du bassin de Séon

Le stockage des mallons

Stocker des mallons, c’était dur pour les ouvriers car ils devaient pousser des « carolines » (des sortes de brouettes) de plus de 100 kilos. Ensuite, ils faisaient des piles avec des paquets de 10 mallons et ils plaçaient au-dessus une grosse brique pour ne pas qu’ils se déforment pendant le stockage et qu’ils restent bien plats. Plus tard, ces mallons étaient chargés à la main sur des camions ou embarqués sur des tartanes, en direction du Port de la Joliette, pour l’exportation.

Driss, Alexandre, Kiyan

tartane sophie
Tartane mallonière. Dessin de Sophie

La fabrication des mallons

Pour fabriquer des mallons, on faisait d’abord passer les pastons d’argile dans deux presses qui en faisaient des carreaux rectangulaires. Puis, les ouvriers les transportaient au séchoir. Après, le séchage, il y avait « l’engobage » : les carreaux étaient trempés dans de l’argile très rouge qui leur donnait la couleur si particulière du carrelage provençal, avec sa surface très lisse. Là, les mallons étaient frappés sur une pierre (un marbre), un par un, pour que toute l’eau s’égoutte et que les deux argiles adhèrent bien.
Ensuite, les mallons passaient entre deux rouleaux de cuivre imprégnés de pétrole pour qu’ils restent humides : un lisse pour le dessus et un autre rayé pour le dessous, afin que le ciment adhère bien au carreau au moment de la pose.
À ce moment de la fabrication, le mallon faisait 23 cm x 23 cm. Donc, il fallait le tailler pour qu’il fasse 20 cm x 20 cm. Il y avait une presse avec quatre lames. Ces lames ne descendaient pas en même temps. Elles coupaient une par une le mallon à 20 cm. Cela faisait quatre mouvements et le carreau était coupé. L’estampille de la tuilerie Barthélémy Fenouil était une tour. Elle se mettait à la fin.

Saoirse, Laura, Merwan, Alexandre

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Une presse. Dessin d’Elliot

La préparation de l’argile

Michel Librini nous a raconté comment étaient fabriqués les mallons, à l’époque où il était enfant et où il circulait librement dans la tuilerie Joseph Fenouil dont son père était le contremaître.
Des camions arrivaient du creux (la carrière) chargés de gros blocs d’argile. Les ouvriers déchargeaient ces blocs et les cassaient au piolet pour en faire de petites mottes. Là, il y avait un bassin circulaire rempli d’eau et, quand tout était prêt, les ouvriers envoyaient l’argile dans le bassin. Ensuite, il y avait une grande barre en fer (une herse) qui tournait et qui agitait l’eau pendant deux ou trois heures pour que tout se mélange. L’argile qui était devenu très liquide s’appelait alors de la « barbotine ».
Dans le bassin, il y avait des vannes fermées par des bouchons. Quand la barbotine était prête, on enlevait les bouchons et l’eau argileuse se déversait dans des bassins de décantation. Au bout de quelques jours, l’argile allait au fond et au-dessus il restait l’eau. On enlevait l’eau du dessus et on attendait encore quelques jours jusqu’à ce que l’argile devienne comme de la pâte à modeler. Les ouvriers en faisaient alors des « pastons », c’est-à-dire des blocs rectangulaires de huit kilos qui devaient sécher encore un petit moment avant d’être utilisés pour le moulage des tuiles ou des mallons.

Rio, Loïc, Luka, Sophie, Sabrina, Chaïneze

 

Le delayeur
Le délayeur. Dessin de Michel Librini

Les pastières
Bassin de décantation et pastières. Dessin de Michel Librini

Le four tunnel

Dans les années 1970, grâce au four « tunnel », le travail est devenu plus facile pour les ouvriers. Le four tunnel est plus grand que le four Hoffman. Il contient beaucoup plus de technologies et fonctionne au gaz. Les tuiles entrent dans le four sur des wagons. Là, le feu est fixe et les tuiles progressent vers lui. Elles cuisent et ensuite elles s’éloignent automatiquement du feu pour refroidir, remplacées aussitôt par un autre chargement de tuiles à cuire. Cela fait un circuit qui ne s’arrête jamais. Pour produire des tuiles ou des mallons avec ce four, il n’y a besoin que de quelques ouvriers qui chargent et déchargent les wagonnets et surveillent le bon déroulement des opérations de cuissons.

Driss et Kiyan

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Four tunnel. Schéma d’Elliot, d’après un croquis effectué au tableau par Michel Librini

Le four Hoffmann

Ce four porte le nom de son créateur — Friedrich Hoffmann — qui l’a inventé en 1858. On le trouvait dans toutes les tuileries industrielles jusque dans les années 1970. Il a ensuite été remplacé par le four « tunnel ». Il était très grand (de la dimension de la cour de l’école) et de forme ovale. C’était un four « à feu continu », qui ne s’arrêtait pas car on déplaçait le feu au fur été à mesure de la cuisson des tuiles. Au niveau du foyer, c’était tout rouge, comme le fer quand on le chauffe au chalumeau. Il faut dire que le four chauffait à plus de 1000°C. D’un côté, il y avait la zone où on mettait les tuiles à cuire : les ouvriers rentraient dans le four avec des brouettes et ils plaçaient les tuiles droites et rangées comme il faut. De l’autre côté, c’était la zone où les tuiles cuites étaient mises à refroidir puis étaient sorties. Sur les côtés, tout autour du four, il y avait des portes d’accès. Au-dessus du four et sur toute sa longueur, il y avait des marmites (des distributeurs de poudre de charbon). C’est là que le cuiseur envoyait le charbon en petits grains qui tombaient sur une rangée de tuile et s’enflammaient automatiquement à cause de la chaleur ambiante.
Au-dessus du four, il y avait un étage où les ouvriers mettaient les tuiles crues pour les faire sécher.

Romain, Assia, Farès et Keyllian

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Dessin de Soni

enfournement laura

À l’intérieur du four, les tuiles sont rangées verticalement et posées sur des briques ou des agglos.

Dessin de Laura

four hoffmann sophie

Four Hoffmann vu de côté. On distingue les portes d’accès au rez-de-chaussée et le séchoir, à l’étage.

Dessin de Sophie

Michel Librini, un homme du métier

Michel Librini est venu témoigner dans notre classe, le mardi 13 novembre à 14 heures. Il nous a d’abord parlé de son enfance passée dans une tuilerie d’Aubagne, puis à la tuilerie Barthélémy Fenouil (entre Saint André et Saint Henri) où son père, Ernest Librini, était contremaître et s’occupait, en particulier, de la ventilation pour le séchage des tuiles. Toute la famille habitait alors dans une maison construite sur le terrain de la tuilerie. Celle-ci ne fabriquait pas de tuiles, mais des « mallons » pour le sol et des petites briquettes pour les plafonds.

Michel Librini nous a dit qu’il n’avait pas envisagé de travailler un jour dans une tuilerie, mais qu’il n’avait pas eu le choix. À l’âge de 20 ans, il a travaillé avec son père pendant trois mois, puis il s’est retrouvé à la tuilerie Monier des Milles. Aujourd’hui, il a bientôt 60 ans et va partir à la retraite au mois de décembre 2012.

Cette rencontre a été très enrichissante. Nous en savons plus sur le four Hoffmann et sur le four Tunnel, ainsi que sur tout le processus de fabrication des mallons. Michel nous a aussi montré quelques dessins qu’il avait fait et a réalisé des croquis au tableau pour appuyer ses propos. Nous nous rendons bien compte qu’après ces échanges, nous approfondissons nos connaissances sur les tuileries.

Clara, Karim, Enzo, Toni, Jenna, et Marla

IF

Michel Librini, dans notre classe

Michel Librini est membre de l’association « Terre de Séon » qui œuvre à la création d’un écomusée de la tuile dans le bassin de Séon.

Il a également créé un blog dans lequel il parle notamment de sa jeunesse à Mourepiane : http://librinimichel.unblog.fr/

 (NDLR)